零件加工时产生表面粗糙度的主要原因可以归结为以下几个方面：

1. 切削力和切削热：在切削过程中，切削刀具与工件之间会产生切削力和切削热。这些力和热会对工件表面造成变形和热影响，导致表面产生粗糙度。

2. 刀具磨损：切削过程中的刀具磨损会导致切削力的变化和刀具的运动不稳定，进而引起工件表面的不规则切削和产生粗糙度。

3. 材料硬度和塑性变形：不同材料的硬度和塑性特性影响着加工过程中的切削和变形行为。硬度高的材料更难以切削，容易产生表面粗糙度。而塑性变形较大的材料容易发生挤压、拉伸等非理想切削现象，导致表面不光滑。

4. 切削参数和加工条件：切削参数如切削速度、进给量、切削深度等以及加工条件的选择与调整，对表面粗糙度也有重要影响。过高或过低的切削速度、进给量等参数设置都可能导致表面质量变差。

5. 切削振动和共振：在切削过程中，刀具和工件之间可能会产生振动和共振现象，导致不稳定的切削，进而引起表面粗糙度的增加。

为了降低表面粗糙度，可以采取以下措施：

1. 优化切削条件和参数，合理选择切削速度、进给量和切削深度等参数，以达到更好的切削效果和表面质量。

2. 选择合适的切削工具和刀具材料，并及时更换、修复磨损的切削工具，以保持切削性能和稳定性。

3. 控制切削热，可以通过切削液的冷却和润滑来降低工件表面的热影响，减少表面粗糙度。

4. 采用合适的工艺和工装设计，避免或减少切削振动和共振现象的发生。

5. 在加工过程中进行合理的质量控制和监测，如使用表面粗糙度测量仪器来及时检测和调整。

通过综合考虑和实际操作，可以逐步改善加工过程中产生的表面粗糙度问题，达到更好的加工质量和效果。