进行零件加工工艺分析和确定加工步骤的过程主要包括以下几个方面：

1. 零件设计分析：

   - 仔细分析零件的设计图纸，了解零件的几何形状、尺寸要求和功能特点。

   - 确定各个特征的重要性和加工难度，评估所需加工工艺的可行性。

2. 材料分析：

   - 根据零件的设计要求和工作环境，选择适合的材料。

   - 分析材料的物理、化学性质以及加工性能，确定合适的切削工艺和参数。

3. 工艺规划：

   - 根据零件的几何形状、尺寸要求和加工难度，制定具体的加工工艺方案。

   - 确定所需的加工设备、切削工具、夹具和检测工具等。

4. 加工步骤确定：

   - 根据工艺方案，确定具体的加工步骤和顺序。

   - 每一道加工工序应包括具体的切削工具、切削速度、进给量、切削深度等参数。

5. 刀具路径规划：

   - 针对复杂形状的零件，通过刀具路径规划确定刀具在零件上的移动轨迹，考虑切削的顺序和方向，以最大限度地提高加工效率和质量。

6. 加工参数优化：

   - 根据实际加工情况和初始设定参数，进行加工试验并对结果进行分析。

   - 优化切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以提高加工效率和零件质量。

7. 质量控制与检测：

   - 在加工过程中进行质量控制和在线检测，以保证零件的尺寸精度、几何形状精度和表面质量符合要求。

   - 进行必要的测量和检验，使用合适的测量工具和仪器，如卡尺、千分尺、投影仪、三坐标测量机等。

8. 后处理：

   - 对零件进行必要的表面处理，如抛光、电镀、喷涂等，以满足零件的外观要求和功能需求。

以上是一般的零件加工工艺分析及加工步骤的概述，实际的加工过程可能会因具体的零件形状、材料特性和加工要求而有所不同。在实际操作中，需要根据具体情况进行详细的工艺分析和优化，确保加工过程的稳定性、高效性和质量可控性。